L'exploitation du Fer, une activité séculaire

Dès 700 avant Jésus-Christ  on exploite le fer en Franche-Comté. De nombreux sites nous ont livré des témoignages de cette époque reculé (ex : pointes de flèches)

Au IVème siècle.   Les archéologues ont mis à jour des épées damassées dans des tombes mérovingiennes. Le forgeron superposait les couches de fer doux et d'acier (fer enrichi de carbone en le chauffant au rouge et en le trempant dans le charbon) pour obtenir un feuilleté , puis en torsadant et en étirant le feuilletage on obtenait une lame élastique et dure. Elle était ensuite trempée dans l'acide pour révéler le décor car le fer reste clair et l'acier devient sombre.

Au Moyen Age  les galeries de mine creusées au marteau et à la pointerolle étaient étroites, basses, en forme d'ogives tronquées.

Au XIVème  apparaissent les bas fourneaux qui produisaient directement le fer transformé en clous par exemple. Ils étaient situés au plus près des mines. Les maîtres de forges chauffent à 1000° le four de pierre calcaire recouvert d'argile avec du charbon de bois, puis introduisent le minerai préalablement grillé dans le gueulard (cheminée). On attise le feu dans le creuset avec un soufflet. Une partie des impuretés s'écoule sous forme de scories et les particules de métal se rassemblent dans le foyer pour former l'éponge de fer.

A partir du XVème   les ferrières ne sont plus situées à proximité du filon mais sur les cours d'eau en pente vive qui actionnent les soufflets et les marteaux.

Au XVIIème et au XVIIIème   les principaux lieux d'extraction à proximité de la vallée de l'Ognon sont : Maussans-Thieffrans, Villafans, Oppenans, Oricourt, Magny-Vernois, Athesans. Les mines d'Oppenans sont des mines de fer en roche (oolithiques) produisant un fer de qualité moyenne. Souvent les forges tournent à faible rendement par manque d'eau pour laver le minerai. A partir de cette époque on commence à utiliser beaucoup de bois pour faire fonctionner les forges
Dès 1740 le problème de la pénurie de bois commence à se poser, il perdurera jusqu'au XVIIIème. Les ouvriers de la forge , mineurs, bûcherons et charbonniers ne se considéraient ni comme habitants, ni comme paroissiens des villages et vagabondaient de forges en forges.

En 1659  un haut fourneau médiocrement actif est érigé à Magny-Vernois. La famille Rochet y établit une forge en 1706 et un nouveau haut fourneau en 1725. Le maître de forge Jean François Guy y adjoindra une affinerie à l'anglaise et une aciérie en 1752. Elles continueront à se développer : 500 t de fer en 1789; on y construit un troisième fourneau en 1826 et une tréfilerie en 1840. Les forges faisaient travailler 600 ouvriers, dont 88 travaillaient directement sur le fer. Les fourneaux s'éteignirent en 1876.

En 1692   le premier haut fourneau de Fallon est mis en service, on en trouvera dans toute la Franche-Comté. Ils connaitront un essor particulier au XVIIIème et perdureront jusqu'à nos jours.

En 1717  création des Forges de St-Georges (commune d'Athesans)

En 1770  au hameau de St-Georges, Joseph Perreney de Baleure établit sur le Rognon des forges qui devinrent après la révolution la propriété du Comte de Pourtalès. Elles furent exploitées à partir de 1820 par les frères Blum qui les modernisèrent et accrurent la production. Elles déclinèrent vers 1860.

En 1733  Le marquis de Grammont fit construire à Villersexel un haut fourneau, il y adjoignit 3 feux de forge et une fonderie. On peut supposer que déjà les mines d'OPPENANS approvisionnaient la forge. En 1790 l'établissement occupait 300 ouvriers et produisait 650 t de fonte et 400 t de fer. Le haut fourneau s'éteindra en 1850 mais la forge fonctionnera après 1870

Jusqu'en 1810,  les mines de fer oolithiques d'Oppenans ont été exploitées avec avantage pour les besoins des fourneaux de Magny et St-Georges.

En 1826  les mines de fer d'Oppenans seront exploitées par le Comte de Pourtalès propriétaire des usines de Magny et St-Georges. Une concession de 1650 ha lui sera attribuée par le roi de France. Le concessionnaire devra s'engager à fournir du minerai au fourneau de Villersexel au cas ou il serait remis en activité.

Les Mines de Fer en Roche

On distingue deux sortes de mine. Le mine en roche est la plus abondante, mais la moindre en qualité. Selon un rapport de l'an IV, elle se présente comme une masse solide qui ne peut s'exploiter qu'à l'aide de la poudre à canon. C'est un assemblage de petits grains aplatis réunit par une terre calcaire. On la jette au fourneau telle qu'elle sort de la minière, et sans autre espèce d'apprêt que de la concasser.
La Mine en grains est la plus répandue. Elle est constituée de particules anguleuses ou aplaties, et de différentes formes, mêlées à une terre argileuse et sablonneuse et qu'on sépare par le lavage. Les couches, variant de 0,80 m à 4 m, sont faciles à exploiter : la seule difficulté consiste à faire disparaître la pâte argilo-calcaire, ce qui nécessite un cours d'eau abondant.
De ces deux espèces, les maîtres de forges préfèrent la seconde parce qu'elle donne une fonte coulante et tenace, un bon fer doux et malléable, surtout pour les mines noires et grises, les rouges donnant un fer cassant.
Le fer que produit la mine de roche ou oolithique étant aigre et fort cassant, on l'emploie pour les bombes, boulets et grenades.

Les Mines de fer en roche sont les plus impressionnantes de la Haute-Saône. Elles sont souvent très étendues en profondeur. Le minerai de fer oolithique est constitué de couches épaisses, horizontales, intercalées entre des barres de calcaire. Les exploitations sont toujours souterraines.

Exploitation au XIXème siècle


Elle se fait en partant de galeries.
On perce une galerie de traverse permettant d'atteindre la couche et on la prolonge en suivant le pendage du banc de minerai.
De cette galerie de pendage partent à angle droit des galeries d'allongements horizontales dont la longueur peut dépasser 100 m.
Les travaux s'effectuent d'abord aux extrémités de ces galeries. On y perce des traverses qui laissent subsister des piliers de roche naturelle. Le travail d'abattage consiste à réduire au maximun la dimension de ces piliers pour en extraire le minerai et à empiler dans les espaces vides la roche stérile qui soutiendra le toit de la galerie.
Source : Renseignements donnés par la S.H.A.A.R.L à Lure

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